高炉出铁厂除尘器超低排放10mg排放标准

我国高炉出铁场的工作平台上通常设有开堵口机、泥炮、天车等设备，有长达几十米的铁水主沟、支沟、渣沟。高温铁水在流动过程中，经过铁水沟、撇渣器、渣沟分别进到铁水罐(或经过摆动流嘴)、渣水罐中。铁水表面与空气发生强烈的氧化反应，沿途铁水降温时不断析出片状石墨炭，在出铁口、渣口、铁水沟、渣沟、撇渣器、铁水罐等部位都有烟气产生。开、堵铁口时也会释放大量的烟尘，大量烟尘会直接影响岗位操作人员的身体健康。而且由于大多出铁场厂房基本敞开，烟尘受外界气流干扰严重，所以高炉出铁场烟尘也严重地污染了厂区周边环境。

高炉出铁场烟尘应采取有效的治理措施，因各高炉现场情况不同，故在除尘系统设计上也存在一些不同。需要治理的尘源点有出铁口、出渣口、撇渣器、铁水罐位(摆动流嘴)、铁渣罐位、铁沟、渣沟、炉顶上料皮带等处的烟尘。设计时对各尘源点采用不同的抽风罩型，为风机选取合理的运行工况，选择与系统匹配的高效除尘器等。这样可以有效地解决高炉出铁场的烟尘污染问题。

高炉出铁场除尘系统工艺流程：

尘源点→抽尘罩→风管→袋式除尘器→风机→烟囱

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卸输灰系统→中间灰仓→加湿机→外运

将高炉出铁场生产过程中产生的烟尘通过除尘系统风管引入袋式除尘器内进行净化，风机设置在除尘器与烟囱之间，净化后的烟气(含尘<30mg/m3)由烟囱排入大气。

高炉煤气布袋除尘器净化系统：高炉煤气经重力除尘器一次粗除尘后，后进入布袋除尘器精除尘，净化后的煤气经煤气主管、调压阀组（或TRT）调节稳压后，送往厂区净煤气总管。除尘灰由压缩氮气输送送至大灰仓，并经仓顶除尘器过滤后，通过放散管放空（氮气）。布袋除尘器的工作压力为0.2MPa，工作温度在80～260℃之间。除尘器进口总管根据流量变化逐段缩径，出口总管根据流量变化逐段扩径（半净煤气流速控制在gt;15m/s）。滤袋过滤方式采用普遍的外滤式，滤袋内衬有笼形骨架，以防被气流压扁，滤袋口上方相应设置喷吹管。在过滤状态时，半净煤气进口蝶阀及净煤气出口蝶阀均打开，随煤气气流的流过，布袋外壁上积灰逐渐增多，布置在各箱体布袋上方的喷吹管实施周期性的动态脉冲氮气反吹，将沉积在滤袋外表面的灰膜吹落，使其落入下部灰斗中。在某一箱体进行反吹时，也可以将这一箱体出口蝶阀关闭，进行离线清灰。反吹方式采用脉冲氮气反吹，可在线反吹，也可离线反吹，也可实现定时或定压差反吹操作制度，nbsp;nbsp; 布袋外壁的积灰。在布袋除尘器、大灰仓出口管道及净煤气出口总管上装有煤气含尘量分析仪，在线连续检测净煤气含尘量，及时发现破损布袋的箱体。

高炉煤气除尘器输送系统：卸输灰系统采用氮气气力输送，由气动卸灰球阀、气动钟形阀、气动球阀、输灰管、大灰仓等组成。卸、输灰系统的工艺流程如下：除尘器灰斗→DN300气动卸灰球阀→DN300气动钟形阀→DN100气动球阀→DN150输灰管道→大灰仓。压缩氮气将灰尘送至大灰仓，并经过仓顶布袋除尘器滤后，通过放散管放空（氮气）。在布袋除尘器箱体下锥体的上部和下部均装有热电偶，用于检测灰位。为保证卸灰通畅，在布袋除尘器箱体和大灰仓的下锥体两侧均要求设置仓壁振动器和氮气炮。输灰管道、弯头和三通采用内壁镀衬陶瓷管道，以增强管道的耐磨性能。输灰管道通径DN150mm。大灰仓为圆形筒状结构，直径为DN4400mm，下部采用锥形灰斗。有效贮灰容积大于150m3。上部采用正椭圆形封头，下部采用锥形灰斗。设计压力为0.1MPa。大灰仓内设置过滤系统一套，滤袋采用P83复合滤料，过滤面积为150m2。大灰仓上设置检修人孔、氮气炮和仓壁振动器等；灰斗上设蒸汽保温盘管，对灰斗进行加热保温，防止结露和粉尘结块，影响排灰的正常进行。 

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