润滑油生产主要分为蒸馏与精制；蒸馏是利用混合液体或液-固体系中各组分沸点不同，使低沸点组分蒸发，再冷凝以分离整个组分的单元操作过程，是蒸发和冷凝两种单元操作的联合。精制过程是在加热降低粘度的情况，与助剂进行强力的均匀搅拌、高剪切均质乳化、研磨机研磨等工艺设备来实现分解、脱硫、重组等工艺过程，从而精制成成品。

1. 原料（一种或数种）存在室外各存储罐中，通过隔膜泵，经流量计计量后注入搅拌釜内.

2.导热油经锅炉加热，不断循环流动，通过盘管对反应釜进行加热，由温度传感器对反应釜内的温度监控，在自控系统控制下，使反应釜内的温度控制在工艺要求范围内.

3.通过变频调速，使搅拌桨叶以适宜的转速对物料充分的搅拌混合.

4.最终的产品经底部的出料口经过滤后排出，称重灌装. 备注：如有必要可添加真空脱水、脱气工序。

1.非标定制，可根据工艺和产量提供不同的配置，适合于各种润滑油的反应生产；

2.设计处理量100T/年到5000T/年

3.采用低速框式搅拌，混合效果好效率高、

4.采用者导热油加热，冰水机冷却

5.采用全密闭式结构无挥发环保指标出色，

6.温控系统稳定可靠，

7.高精度传感器原料配比计量精确

8.可根据客户的工艺要求，产量较大可选配全自动设备：自动计量，在线检测、自动计量，所有 阀门采用电控阀门，计算机自动控制

年产量：100-5000T/年

进料系统：采用称重传感器、流量计、计量泵自动进料

蒸馏釜：采用优质不锈钢反应釜，盘管加热和夹套冷却的结构；采用框式或者锚式搅拌；采用机 械密封或者填料密封

精制釜：采用不锈钢反应釜，高剪切乳化泵和低速搅拌系统

灌装系统：全自动灌装或者半自动灌装

电器系统：集成按钮控制或者全自动PLC人机界面（可配置全防爆）