印染废水是加工棉、麻、化学纤维及其混纺产品为主的印染厂排出的废水。印染废水水量较大，每印染加工1吨纺织品耗水100～200吨，其中80～90%成为废水。
印染废水的分类
①退浆废水，水量较小，污染物浓度高，主要含有浆料及其分解物、纤维屑、酸、淀粉碱和酶类污染物，浊度大。废水呈碱性，pH值为12左右。用淀粉浆料时BOD、COD均高，可生化性较好；用合成浆料时COD很高，BOD小于5mg/L，水可生化性较差；
②煮炼废水，水量大，污染物浓度高，主要含有纤维素、果酸、蜡质、油脂、碱、表面活性剂、含氮化合物等。废水碱性很强，水温高，呈褐色，COD与BOD很高，达每升数千毫克。化学纤维煮炼废水的污染较轻；
③漂白废水，水量大，污染较轻，主要含有残余的漂白剂、少量醋酸、草酸、硫代硫酸钠等；
④丝光废水，含碱量高，NaOH含量在3%-5%，多数印染厂通过蒸发浓缩回收NaOH，所以丝光废水一般很少排出，经过工艺多次重复使用zui终排出的废水仍呈强碱性，BOD、COD、SS均较高；
⑤染色废水，水质多变，有时含有使用各种染料时的有毒物质(硫化碱、吐酒石、苯胺、硫酸铜、酚等)，碱性，PH有时达10以上(采用硫化、还原染料时)，含有有机染料、表面活性剂等。色度很高，而SS少，COD较BOD高，可生化性较差；
⑥印花废水，含浆料，BOD、COD高；
⑦整理工序废水，主要含有纤维屑、树脂、甲醛、油剂和浆料，水量少；
⑧碱减量废水：是涤纶仿真丝碱减量工序产生的，主要含涤纶水解物对苯二甲酸、乙二醇等，其中对苯二甲酸含量高达75%。碱减量废水不仅pH值高(一般>12)，而且有机物浓度高，碱减量工序排放的废水中CODCr可高达9万mg/L，高分子有机物及部分染料很难被生物降解，此种废水属高浓度难降解有机废水。
印染废水处理方法
根据纺织印染行业自身的特点,印染废水的处理,应尽量采用重复回用和综合利用措施,与纺织印染生产工艺改革相结合,尽量减少水\碱以及其它印染助剂的用量,对废水中的染料,桨料进行回收.例如,对于合成纤维及含合成纤维75%以上的织物采用干法印花工艺,可以消除生产过程中的印花废水;在使用酸性媒染染料过程中,如果用硝酸钠或双氧水代替重铬酸钾全长为氧化剂,就可以消除废水中的铬的污染.目前,许多印染企业普遍将丝光工艺排放的碱液用于煮炼工序作为煮炼液,煮炼工序排放的废碱液用于退桨工序,多次重复使用可以大大减少整个过程中排放的总碱量.对于含有硫化染料的污水,可以首先在反应锅内加酸,使废水中的硫化氢释放,然后经过沉淀过滤后回收再用.对含有还原染料和分散染料污水,可采用超滤技术将非水溶性染料颗粒回收使用.通过以上这些生产技术的革新,可以有效减少纺织印染行业的污染物排放量.同时也为生产企业节约了许多原料,增加企业的经济效益.
棉纺织工业废水的主要处理对象是碱度,不易生物降解或生产降解速度极为缓慢的有机质,染料色素以及有毒物质.在美国,印染污水多数采用二级处理,即物化预处理与生化处理品相结合的工艺路线,个别企业使用了三级处理系统,即在生化处理以后增加活性炭吸附处理.日本的纺织印染企业采用的处理工艺与美国相仿,但应用臭氧化处理的情况多一些.在我国,处理印染废水也主要采用物化处理与二级特殊化处理工艺结合,其中物化处理以混凝沉淀和混凝气浮为主,而在已经投入运行的生化处理设施中,大部分采用了活性污泥法,近年接触氧化,SBR工艺的应用也在逐步增加.下面我们主要介绍混凝预处理工艺和后续生化处理工艺.
1.混凝预处理
混凝法是向废水中投加化学药剂,使印染污水中大部分非水溶性的染料颗粒和胶体有机物互相凝聚成大的颗粒,然后再通过自然沉淀,气浮等方式衩去除.由于混凝过程中絮凝开成的矾花有较强的吸附能力,因经也有一部分水溶性有机物可以被吸附去除.印染废水通过混凝处理后有80%以上的悬浮性有机污染物被去除,同时色度的去除率也可达到50-95%.
对印染污水的混凝处理,关键在于选择合适的絮凝剂,目前常规适用于印染废水处理的絮凝剂主要有硫酸铝,硫酸铁,氯化铁,这些絮凝剂在处理一些非水溶性染料废水是效果明显,例如分散染料,还原染料,硫化染料,COD和色度的去除率真都非常高.
增强聚丙烯板压滤机整机结构设计科学合理，具有机械强度高、结构稳固、经久耐用，便于操作和维护。
一、机架
压滤机机架采用63#高优质Q235A工字钢与钢板焊接结构，经过自动切割、焊接、回火、金加工后，重量轻、强度高、外形美观。它由固定压板、活动压板、油缸座、油缸座支脚、双侧梁及其附件构成。机架结构采用*的技术——浮动式桥架结构，充分释放由于热胀冷缩和主梁拉伸等引起的内应力，并做到直线定向释放，确保压滤机*稳定工作。
(a)主梁采用高优质工字钢两边加封10mm厚的钢板经加工而成，使强大的油缸推力不产生侧向分力，确保主梁不弯曲。
(b)固定压板、活动压板、油缸支架大小脚均采用δ12mm～δ30mmQ235A钢板焊接，并经回火探伤处理，消除热变形，经精加工整合而成，整体强度大，不变形。
(c)压紧机构采用液压压紧方式运行平稳，压紧力大，能保证滤板压紧后，在0.4—0.8MPa过滤和吹滤时，滤板密封处无喷射现象。
压滤机架和相关辅助部件应具有足够的强度和刚度，当板框组合处在关闭位置时，能满足对抗zui大内部操作压力乘上尾板面积的压力，并有25%以上的安全系数。
二、增强聚丙烯滤板及高分子弹性体隔膜板
(a)增强聚丙烯板经改进聚丙烯配方,增加玻璃纤维成分含量,具有化学性能稳定,优良的耐腐蚀性能,无毒、无味、重量轻、强度大、韧性好、人工卸料时劳动强度低、经久耐用。滤板型腔设计合理，采用点状圆锥凸台，流道设计*，凸点大小、排列稀密、角度等进行精密的研究，对过滤和脱水量的影响很大，达到流速快，过滤周期短，压滤机的工作效率大大提高。
(b)加深滤板的泄水槽，使物料畅通无阻，不会阻塞，装卸滤布方便，增快过滤速度，缩短生产周期，增加生产次数，并增大有效过滤容积，使滤饼厚度增加为30mm，产量显著提高。
(c)过滤的泥饼含水率低，滤板一旦拉开，滤饼将凭借自身的重量，无需外力的作用自动脱离滤布。
(d)塑料弹性体隔膜滤板由芯板和膜板组成，材质各不相同，芯板由改性聚丙烯制成，膜板由高分子TPE材料制成，芯板和膜板经高温焊接后由磨具一次模压成型，具有弹性好，密封性能好，不漏水，强度高等特点。滤板之间密封性能较好，过滤后通过进气(水)压榨，压滤后的滤饼含水率比普通过滤机降低了10%左右。隔膜寿命为8万次以上。
三、液压系统
该液压站为立式结构，该液压系统完成油缸的压紧拉开及油马达的拉板取板两个基本动作，提高了整个液压系统的安全性，可靠性，同时便于用户的维护与保养，整个液压站的关键元件：油缸采用中德合资无锡液压元件厂的产品，单向阀、换向阀、溢流阀等液压元件采用中国台湾和上海华岛液压件厂产品，从而使整个液压系统更加安全可靠，确保用户整个过滤过程的顺利完成。
(a)油缸压紧松开液压系统：压紧装置是由动力系统、控制系统、执行元件三部分组成，采用双油缸压紧，控制系统由高压溢流阀、压力表、单向阀，电磁换向阀、液控单向阀、低压溢流阀、电接点压力表等组成。油缸压紧压力由高压溢流阀调定，保压系统由液控单向阀控制，通过电磁换向阀实现油缸压紧松开两个基本动作；电接点压力表实现油缸后腔(高压腔)压力的自动补压，使压力稳定在一个范围之内，确保过滤过程的顺利完成。
(b)油马达拉板取板液压系统：它由动力系统(低流量柱塞泵10r/min)、控制系统(液压元件)、执行元件(油马达)三部分组成，控制系统由低压溢流阀、电磁换向阀组成。油马达拉板取板压力由溢流阀调定(3-4Mpa)；使拉板速度保持在一个合适范围之内，通过电磁换向阀实现油马达拉板取板两个基本动作。
四、自动清洗装置
安装在压滤机滤板上方的一种清洗滤布的装置，该装置由移动的清洗架和移动的清洗杆以及高压清洗泵组成，清洗滤布是在卸料结束后进行的，或若干个工作循环后清洗一次，通过清洗喷嘴射出高压水进行清洗。设计移动清洗机构，结构新颖，清洗效果好，实现滤板下方清洗，清洗架内长短相连的清洗高压雾状由喷头组成，动作特点是，定位准确，运行平稳，移动速度均匀，清洗面大，一次可清洗两个面，清洗压力始终保持在1Mpa。实行全封闭。
五、自动翻板系统
安装在滤板下方的一种集液装置，当压滤机在进料时，滤板下方渗漏部分液体，流入翻板后顺流到压滤机两边，通过集液槽汇入集中池，主要优点是液体不能流入到过滤后的固体物料中，减少成本，提高效益。更有利在冲洗滤布时，洗液能集中流出，减少工人劳动强度，更好保护操作环境。
自动控制原理：它是由液压元件及油缸推动翻板打开、关闭，由部分电器及感应开关使翻板(自动集水盘)自动打开、关闭
六、电控系统
电控系统采用PLC编程设计，它们具有性能可靠，安全稳定的特点。PLC程控使用人机界面操控，易学易懂，由于本系统使用西门子PLC控制模块及施耐德.低压元件。
PLC体积小，功能强，速度快，可靠性高，又由于较大的灵活性和扩展性，控制程序可随工艺改变，易于计算机接口可实现远程控制。
电机的防护等级为IP54,绝缘等级为F级
七、滤布选型
采用丙纶750AB,使用寿命长(极性溶剂除外)。另可根据用户处理介质要求选型。正常使用寿命六个月以上。
