型号意义

产品简介
AFB单级单吸悬臂式耐腐蚀泵适用于不含有固体颗粒介质,介质温度为0℃～120℃,进口压力不大于2kg/cm2。
AFB单级单吸悬臂式耐腐蚀泵是在F型耐腐蚀泵的基础上改进设计的,均采用新型的付叶轮动力的轴封装置,属单级单吸悬臂式耐腐蚀泵。
AFB单级单吸悬臂式耐腐蚀泵与输送介质接触的过流部份零件,均采用1Cr18Ni9Ti材料制造。用于输送不含固体颗粒,有腐蚀性液体,被输送介质温度为-20℃～+130℃。泵进口压力不大于2kg/cm2。
AFB单级单吸悬臂式耐腐蚀泵广泛应用于化工、石油、冶金、轻工、合成纤维、环保、食品、医药等部门。该类产品具有性能稳定可靠、密封性能好,造型美观,使用检修方便等优点。为提高产品质量,减少跑、冒、滴、漏、防止污染、改善环境,发挥很大作用。

结构特点
AFB单级单吸悬臂式耐腐蚀泵的旋转方向：自 吸入口向电机端看为顺时针方向旋转。
AFB单级单吸悬臂式耐腐蚀泵与电机是通过弹性联轴器安装在同一个底座 上。
AFB单级单吸悬臂式耐腐蚀泵的轴封装置采用叶轮减压和单或双端面机械密封结构,轴承体内注J 30润滑油,并配有油杯。

结构示意图

	序号	名称	序号	名称	序号	名称
	1	泵壳	5	泵盖	9	轴承体
	2	密封环	6	密封盖	10	泵轴
	3	叶轮	7	机械密封	11	轴承
	4	叶轮螺母	8	轴承盖	12	联轴节

性能参数

性能参数和选择
1、为适应节能需要,要求泵的性能参数力求符合实际工况,从而可采取以下两种方法 改变泵的性能曲线。
   (1)改变泵的转速：本型号泵口径大于2 5 m m的均可降速使用,降速后的扬程下限可达到 3米,降速原则为2 9 0 0转／分降为1 4 8 0转／分,14 8 0转／分降为9 8 0转／分,降速后的性能关系式为：Q1=Q(n1/n) H1=H(n1/n)2。(带“l“ 的为降速后的值能值)
   (2)车削叶轮外径,在转速不变的情况下,可车削叶轮外径改变泵的性能,车削后的泵性能可按下式 计算：Q’=Q·D’2/D2,H’=H(D’2/D2)2,N’=N(D’2/D2)3安装尺寸会有变化。
2、基本平面应用水平仪校正,等基础水泥凝固后,将泵装于基础上 ,并用水平仪检查泵和电机轴的水平情况。如不水平,应用垫铁调整直至水平为止.。
3、在电机,泵和底座分别安装的情况下,应严格检查泵轴和电机的同 心度。检查方法：用口平尺在泵和电机联轴器外圆上下左右检查,用塞尺测量其不均匀缝隙不超过0．1毫米。两联轴器接触后保持2毫实间隙,一周 内不均匀允差0．3毫米,否则就不能同心,会产生振动,使轴承发热,甚至损坏泵件。
4、泵的吸入管路和压出路应有自己的支架、管路重量不得由泵来承受。
5、泵安装位置高于液面(注意在泵的吸程允许范围外)时,应在吸入管路未端装底阀,底阀喉口面积应大于吸入管截面积的50％ 、在泵处与倒灌(即泵安装位置低于液面)时可以不装底阀,但应在吸入管路上安装控制阀门和过滤装置,以防止杂物吸入泵内,造成叶轮件和 泵件损坏。
6、泵安装前一定要*清除管内杂物,如焊渣等,以免泵起动时被吸入造成事故。

起动、停止、运转
起动：
1．准备 必要的扳手与工具。
2．检查轴承 体油标油位是否正常。
3．检查泵的旋转方 向是否正确,严禁反转,转向错可使叶轮螺母松脱,使腐蚀介质进入轴颈产生腐蚀,导致泵无法工作,也可能使叶轮螺母甩出造成不幸事故。确保安全生产。
4．在泵安装位置低于 液面(倒灌情况)时,泵在起动前,要打开管路的闸阀,使液体充满泵内。如果安装位置高于液面(真空情况)时,泵在起动前要灌泵和排气,使泵内和吸入管路内充满 液体,排净泵内空气。5．起动电机后,缓缓打开 排出口闸阀,使泵工作正常后,再将阀门开至需要的程度。
停止：
1、关闭压力管路闸阀。
2、停止电机。
3、关闭吸人管路闸阀。
4、在环境温度低于液体凝固点时,要放尽泵内存液。
5、如果泵处于长期停止使用时,应将泵内腐蚀性介质放净,并用清水冲洗干净,清理后,要妥善保管。
运转：
1、应经常检查泵和电机的温升情况,主要是轴承温升情况,要求轴承温度不超过73℃。
2、运转过程中,如发现噪声和其它不正常声音时应立即停止检查,排除故障后方可运行。
3、注意密封装置加油杯,应保持储油,并及时补充、保证润滑。

机械密封使用
使用要求：
     机械密封使用在清洁的无悬浮颗粒的介质中。因此对新管路系统要特别注意清洗管路。
安装与拆卸：
     1、安装机械密封前,要检查所有元件是否损坏。如有损坏的,应进行修复 或更换。
     2、严格检查动环与静环的摩擦端面,不许有任何细微的碰撞划伤,装配前时,动环、静环端面要涂一层清洁的机油。
     3、装配中要 注意消除偏差,正确调整弹簧的压缩量,使其不得太松太紧。紧固螺钉时,要均匀把紧,避免发生偏斜,使密封失效。
     4、拆卸时要注意泵的 拆卸顺序。
故障处理：
     1、泵开始运转就发生密封泄漏。
         a、在机械密封装配时,弹簧压缩量调得太松。
         b、机械密封动、静环端面受到损坏。
         c、机械密封静环装配偏斜。
     2、泵开始运转正常,以后突然发生严重泄漏。
         a、机械密封动环或静环端面严重磨坏。
         b、机械密封固定螺丝松动,使弹簧失去作用或者引起动环的歪斜。
         c、机械密封室内有杂质,卡住了动环,使其无法移动,或者杂质支撑、静环端之间,使机械密封失去作用。

故障原因及排除方法