相较于高压间歇加氢釜等传统反应器，连续流微反应技术可利用其微通道优势解决气-液-固三相界面接触面积小、相间传递速率低等问题，其高效的气液传质效率与平推流特性还可实现高选择性脱保护，并显著缩短反应时间。

此外，加氢脱保护通常需在一定压力下进行，以增加氢气在溶剂中的溶解度及其在催化剂表面的吸附程度，故存在一定操作危险性，而连续微反应器凭借其体积小、持液量小、氢气滞留量低等优势可实现安全可控的生产目的。

特别是在新药研发中可助力实现质量、成本控制；缩短研发周期，赢得时间优势。

连续微反应加氢技术具有过程安全性高、反应时间短和催化剂成本低等特点，相比传统的釜式加氢，微反应加氢仪具有哪些明显优势？

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微反应加氢仪主要特点:

可与氢气钢瓶直接连接，也可选配高压高纯氢气发生器。

整个加氢过程全流程控制，避免批次间差异。

加氢过程强化，反应时间缩短至3min内。

反应器体积小，装置具有本质安全属性。

预留取样口，可实现mg级反应。

200℃反应温度和10MPa系统工作压力，适合广泛的加氢应用。

取样口装置可实现反应体系样品的实时取样。

高通量版本可实现公斤级产品定制。

设备体积小，可放置在通风橱内工作。

搭载在线紫外 - 可见、傅里叶中红外检测器，可实现实时在线监测及分析。

选装在线样品自动采样器，可定时对加氢产物取样，省去人工取样困扰。

1、加料系统

1.1输液泵：内置并联式双柱塞高压恒流泵。

1.2流量范围：0.001-9.999mL/min，以0.001mL/min为增量。

1.3流量重复性：≤0.5%。

1.4液体进料精度：±2%FS。

1.5操作压力：≤25MPa。

1.6内置天平连接口，连接天平可实现流速与物料质量连锁控制。

1.7三相凸轮设计结构，让供液降低脉冲更加平稳。

2、气路控制单元

2.1气路控制数量：2路。

2.2氢气流速：5~100sccm。

2.3氮气进料流速：5~100sccm。

2.4准确度：±1% F.S。

2.5重复精度：≤0.2% F.S。

3、反应单元

3.1反应型：微通道气液混合器，具有知识产权的加氢反应器技术。

3.2反应柱长度：200mm。

3.3反应温度：室温~200℃。

3.4反应器体积：5.6ml。

3.5催化剂颗粒粒径：0.2-2mm。

3.6反应压力：≤10Mpa。

4、全自动气液分离单元

4.1控制方式：可通过软件设置液面高度，高压下自动控制出液。

4.2气液分离器持液体积：5mL。

4.3液面控制范围：10~95%。

4.4液面检测方式：电容式液位传感器，液面高度最小分辨率：±0.5mm。

4.5气液分离器耐压：≤10MPa。

4.6自动背压阀与自动高压稳流阀匹配使用，实现高压、反应过程无中断气液分离（非间歇切换分离模式）。

5、自动压力控制单元

5.1可根据加氢工艺要求，反应压力在≤10MPa（100bar）以内任意自动精准调节，加速加氢反应效率。

5.2压力控制精度：±0.1MPa。

5.3反应时间：≤3S。

6、软件模块

6.1采用Linux 语言编写的操作系统，支持多窗口、多任务的操作模式。

6.2原厂源代码级全中文版，图形可视化操作模式,可实时显示和调整气液分离器液面位置。

6.3以工艺方法为单元，存储大量实验基础数据。

6.4记录整个工艺过程实验轨迹，包括参数设置、修改，过程数据追溯等实验开发全过程进行记录管理。

技术指标