• 节能*

因微波使极性物质产生很强的内热效应，热扩散与分子扩散运动方向一致，产生热量在传递过程中无热阻，加热时间短速度快，其加热速度比常规加热方式要快10～100倍，溶质与溶剂互为渗透快，萃取时间一般只需30 s至2～3 min，提取温度60～70 ℃；CME提取需100 ℃回流，分2～3次提取则共需8～16 h。而且，固液比只有CME的40％～50％，又以可循环使用的热水取代一次性的蒸汽为加热源，不需要使用冷却水，所以能耗只有原来的20％～30％。

• 提取率及目标分组含量高

由于提取温度低、时间段及细胞破壁而流出细胞液，使有效成分提取更*，根据对药渣在电子显微镜下观察，CME法植物细胞是完整无损，而MAE则植物细胞是破碎的。此外，提取温度低，时间短，更有利于保护有效成分不被分解，药材提取更*，利用率更高。因此，提取率和有效成分含量可提高15%以上。可以进一步提高药物疗效和食品的营养价值。

• 周期短、效率高

由于MAE浸泡升温、保温时间短、温差小，不需要热回流，微波辐射（即提取）是以s为单位，而且，其控制手段实现自动化和操作连续化，所以，整个生产周期很短，而CME周期需要提取3次，整个周期需要12~18h，其操作方式属于间歇式。对每批提取等量药材所需的生产周期，MAE法只有CME法的1/10~1/7，设备利用率和生产效率大大提高。

• 物耗降低，提高药材利用率

MAE获得提取物的增加是因细胞破壁和通过降低提取温度和缩短提取时间而有效降低药用（营养）成分的分解，使药材的利用率大幅度提高，通过定量分析证明，有效成分含量比CME增加15%~20%，也就是说，生产单位产品较CME降低15%~20%药材消耗量。此外，MAE比CME的固液比降低50%~60%即溶媒消耗量降低同等数量级。

• 生产区污染物排放显著降低，周围环境明显改善

因生产周期和加热时间的缩短及加热方式的改变，在提取过程中不需要或极少量使用蒸汽。据统计，生产1t蒸汽需要消耗标准煤108.57Kg，而1t标准备燃烧室产生二氧化碳2.62t，二氧化硫8.5Kg，氮氧化物7.4Kg和250Kg的煤渣。若以一套微波功率为48kw的连续提取机组为例，据粗略计算获得1t粉状提取物，上述两道工序消耗220t蒸汽，消耗23.25t标准煤，产生二氧化碳60.9t，二氧化硫197.6Kg氮氧化物172Kg，煤灰渣5813Kg。

• 电与微波的易控性便于实现生产过程的智能化

微波是交变高频磁波，其作用随电流的存在而产生，瞬间即生、瞬间即逝，而且其功率密度可调、可控，因此温度、时间、功率、流量、压力、液位、转速等参数可通过传感器、变频器、编程器和触摸显示器惊醒调节控制，利于操作过程实现自动化、连续化使产品形成规模化、现代化生产。

• 微波提取安全可靠

微波辐射装置不仅是全封闭，而且凡是可能产生微波泄漏的接点都采取安全屏蔽措施，经国家检测单位实测泄露量为0.1~0.2mw/cm²（国家标准5mw/cm²）。其次，2.45GHz的微波光子产生的微波能量远不足以断开分子中的共价键，并且也低于布朗运动所需的能量，所以，药物结构不会受到破坏，此外，若用有机溶剂进行提取，由于系统式全封闭，电气系统也被*按防爆要求设计，生产环境有所需的排风系统，生产环境的安全有充分的保障。

• 技术*、机组性价比高

机组自动化程度高可实现连续化生产，在国内外同类产品中位于*。与传统热回流机组比较：能耗节省70%以上，物耗减少20%左右，直接污染物排风减少30%，简介大量减少了工厂的，二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物、，诶会炸等污染物排放。产品成本可降低40%左右，可谓企业创造十分可观的经济效益。

• 操作连续化极大提高设备生产能力

目前中药浸提除渗漉法以外，绝大部分传统提取工艺都是间歇式操作，已经面市的新技术设备如超声波、微波等提取设备也都是间歇式，这都限制其生产能力的发挥，而微波连续提取可以*此空白，为产品的产业化、规模化创造良好条件。