剥离强度是干复生产中最重要的指标，剥离强度对产品的最终性能和质量起非常重要的作用，对剥离强度产生影响的因素是多方面的，材料、工艺、内容物等都有影响。

A. 粘合剂在配比当中发生称量错误,造成固化不足,或配胶手法错误，引起局部混合不均匀现象。

B. 粘合剂储存不当，固化剂未密封wanquan，与空气中水分发生反应，消耗一部分，以致混合后固化剂含量不足。

C. 稀释剂纯度不高，含有超标的水分和醇类使粘合剂比例失调

D. 使用了醇溶性油墨或油墨稀释剂的醇类成分未烘干，残留较多，以致与固化剂反应，造成发粘。醇溶性油墨应尽量使用醇溶性粘合剂，印刷中溶剂尽量不使用醇类配比。

E. 复合中残留溶剂过多，溶剂包裹在粘合剂当中，阻碍了固化。要经常检查烘干系统的进排风是否正常，上胶量大时，控制复合速度。

F. 粘合剂涂布量过多，膜卷卷径过大，导致粘合剂内部硬化缓慢。粘合剂涂胶要适量，熟化要充分。

G. 熟化温度过低，固化缓慢，交联不充分。要选用适当的熟化温度，熟化时间要充分，必要时选用快速固化粘合剂。

H. 复合膜基材中添加剂的影响。如，PVCD中的添加剂能延迟和阻止粘合剂交联固化，PVA中的柔软剂能与固化剂的—NCO基团反应，软质PVC的增塑剂能渗入到粘合剂中，因此会降低粘接力和热稳定性，对此要适当增加固化剂使用量。

A. 粘合剂选择错误。根据不同的基材、产品结构、后加工要求、内容物等选择粘合剂。另外，不同的粘合剂性能差异很大，应使用专用粘合剂，如铝箔粘合剂、镀铝膜粘合剂、抗介质粘合剂等。

B. 粘合剂涂布量太少。粘合剂布量太少会导致表面浸润铺不够。基材的平滑度不一，产品用途不同都需用不同的涂布量。上胶网纹辊要定期清洗，防止堵塞。

C. 粘合剂与油墨层的相容性不好，特别是多套色、油墨层厚的地方。不可用聚酰胺油墨里印，注意油墨添加剂的作用，对油墨面大，油墨厚的印刷膜，要提高上胶量，

选用低粘度、高固含量粘合剂，使胶液能渗透到基材表面，充分干燥

D. 基材表面张力不好，基材的电晕处理不足或不均匀，复合基材表面张力达不到38mN/m,复合强度不佳，若达40~42mN/m,则效果更好。

E. 复合温度偏低，粘合剂活化不足，复合时的粘性不高，对第二基材的浸润不好，以致两种基材之间不能很好地接着，影响了剥离强度。应对不同基材采取不同的复合温度，并对第二基材进行预热。

A. 粘合剂的适应性不好。有些粘合剂耐热性差，在加工受热过程中粘合力下降。要适当增加上胶涂胶量，充分熟化。

B. 基材中的添加剂造成的影响。这种影响相当大并且在一定的时间后表现出来，因为不急速析出，所以不影响印刷、粘合和热封，然而随着时间的延长，会影响到全部或局部的剥离强度。

C. 内容物影响。如果是包装内容物后一段时间脱层，是由于粘合剂耐内容物性较差，

D. 薄膜吸潮。如果是易吸水的复合膜，从空气中慢慢吸潮或反复吸潮又干燥，造成剥离强度下降。