纯化水设备管道清洁度要求高，部分管道内部需抛光处理；输送介质主要为纯化水，对焊接工艺要求严格；施工用火严格管理；链接管道焊环厚度较薄，易产生焊接变形，要采取预防措施。

1、一般规定
       1.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作,并应在吹洗前编制吹洗方案。
       1.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的纯化水设备管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
       1.3不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
       1.4管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
       1.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
       1.6吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。
       1.7 清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
       1.8吹扫时应设置。
       1.9蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。
       1.10管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

       1.11管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按本规范附录A第A.0.9条及第A.0.4条规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。

2、水冲洗
       2.1冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25PPm)。
       2.2 冲洗时，宜采用大流量，流速不得低于1.5m/S。
       2.3排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。
       2.4管道的排水支管应全部冲洗。
       2.5水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

       2.6当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

3、空气吹扫
       3.1空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m／S。
       3.2吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

       3.3空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。

4.蒸汽吹扫
       4.1为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合本规范的规定。
       4.2蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m／s。
       4.3蒸汽吹扫前，应先行暖管、及时排水，并应检查管道热位移。
       4.4 蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
       4.5通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计文件无规定时，其质量应符合表8.4.5的规定。

       4.6除本规范第8.4.5条规定的蒸汽管道检验外，蒸汽管道还可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。

5.化学清洗
       5.1需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。
       5.2管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。
       5.3化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。
       5.4化学清洗时，操作人员应着防护服装．并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。
       5.5化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。
       5.6化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定