一、制颗粒目的 

1、增加细粉流动性：细粉流动性差，影响定量流入片剂模孔或胶囊，从而影响片重差异或胶囊装量  2、减少细粉中空气：细粉表面大，可吸大量空气，压片不能及时逸出，易产生裂片、松片等现象  3、降低细粉粘附性：细粉表面大，易粘附在冲头上，造成粘冲  

4、避免细粉分层：片剂或胶囊剂中各种药物比重不同，压片时受到震动→混合细粉分层→各药含量比例失调，除少数晶性药物，可直接压片药物，均需制粒改变药物物理性状符合压片要求 

二、制颗粒过程 

分为原辅料处理、制粒、干燥和总混工序。 

1、 原料处理 

①提取：中药材一般多用水提或醇提，提取后回收乙醇，浓缩至一定浓度时移放冷处静置一定时间，使沉淀*，过滤，滤液低温浓缩至稠膏，比重1.30~1.35（50~60℃）。 

②粉碎：含有较低量芳香挥发性成分的药材，如广木香、化橘红；热敏性药材，如六神曲、杏仁霜；贵重药材如人参、麝香；含淀粉多的药材如山药等可以细粉兑入，并可减少辅料用量。 

2、辅料处理     

①糖粉：为蔗糖细粉，一般在粉碎前先低温（60℃）干燥，粉碎（80~100目）。糖粉易吸潮结块，应密封保存；若保存时间较长，临用前重新干燥过筛，以提高吸水性和颗粒质量。可用乳糖粉代替糖粉。 

②糊精：一般用可溶性糊精，作用是使颗粒易于成型；在使用前应低温干燥、过筛。 

③B-CD：与挥发油制成包合物，再混匀于其他药物制成的颗粒中，可使液体药物粉末化，且增加油性药物的溶解度和颗粒的稳定性。 

④其他辅料：可溶性淀粉、甘露醇、微晶纤维素、微粉硅胶、羟丙基淀粉等，因来源，价格等原因，目前使用不多，但因具有不吸湿、性质稳定等优点，应用前景广阔。 

3、制粒方法 

①稠浸膏制粒：将干燥的糖粉、糊精置适当容器中，，再加入稠浸膏搅拌混匀，必要时加适量50~90%乙醇，调整干湿度及粘性制成“手捏成团，轻压则散”的软材，然后将软材加入摇摆式制粒机料斗中，借钝六角形棱状转轴作往复转动，软材挤压通过筛网（10~14目）制成湿颗粒。湿粒标准是置于掌中簸动，应有沉重感，细粉少，湿粒大小整齐无长条为宜。糖粉、糊精与稠浸膏（1.35~1.40，50~60℃）比例一般为3：1：1，根据稠浸膏的比重、性质及用药目的可适当调整，有的颗粒糖粉可至2~5倍，有的颗粒糊精可至1~1.5倍，有的颗粒单用糖粉而不用糊精，辅料总用量不应超过稠膏量的5倍。。此法制得的颗粒极易吸潮，应控制干颗粒含水量≤6.0% 

②干浸膏制粒：将稠浸膏真空干燥（或其他方法）制成干浸膏，或稠浸膏加适量干燥的糖粉、糊精制成块状物，于60~70℃干燥得干浸膏，再粉碎成细粉，加适量糖粉、糊精, 混匀，加乙醇制软材、制粒、干燥、整粒即得，此法制粒费工时，但颗粒质量较好，色泽均匀；或将干浸膏直接粉碎成40~50目颗粒，此法制得的颗粒呈粉末状，吸湿性较强，包装要严密。 

稠浸膏与药材细粉混合制粒：药材细粉（100目）与适量干燥的糖粉混匀, 再加入稠浸膏搅拌混匀，制软材、制粒、干燥、整粒即得, 此法可节省辅料，降低成本。  

③手工制粒筛：适用于少量制备颗粒。湿颗粒由筛孔落下时应无长条状、块状物及细粉，而成均匀的颗粒为佳。若软材粘附在筛网中很多，或挤出不成粒状而是条状物，表示软材过软，应加入适当辅料或药物细粉调整湿度；若软材成团块不易压过筛网表示软材过粘，可适当加入高浓度乙醇调整并迅速过筛；若通过筛网后呈疏松的粉粒或细粉多，表示软材太干，粘性不足，可适当加入粘合剂（如低浓度淀粉浆等）增加粘度。 

④摇摆式颗粒机：适用于大量生产颗粒。软材加入加料斗中的量与筛网松紧影响湿颗粒的松紧和粗细。如调节软材加入加料斗中的量与筛网松紧不能适宜湿颗粒时，应调节稠浸膏与辅料用量，或增加过筛次数来解决。 

喷雾干燥制粒 

4、干燥 

湿颗粒应及时干燥以免结块或受压变型，干燥温度 60~80℃，加热温度应逐渐升高，否则颗粒表面形成一层干硬膜而影响内部水分蒸发；且颗粒中糖粉骤遇高温时熔化，使颗粒坚硬；糖粉与酸共存时，温度稍高即结成粘块。含挥发油的低于 60℃，热稳定药物可提至 80~100℃，厚不过 2cm，七成干时上下翻动。干颗粒水分应为2%以内，生产经验是手紧握颗粒，放松后颗粒不应粘结成团，手掌不应有细粉粘附。干燥设备常用烘箱或烘房。 

5、整粒 

湿颗粒干燥后可能有部分结块、粘连。干颗粒冷却后须再过筛，一般用12~14目除去粗大颗粒（磨碎再过，再用60~80目筛去细粉，使颗粒均匀。细粉可重新制粒或并入下次同批号药粉中，混匀制粒。     6、总混 

目的是使干颗粒中各种成分均匀一致（三维运动混合机）。总混前应加入挥发油或香精，溶于95%乙醇中，雾化均匀喷入，混匀后置密封容器中一定时间，使其焖透均匀，或制成B-CD包合物后混入。 

三、干颗粒储存 

干颗粒因含较多浸膏和糖粉，极易吸潮软化，应及时密封包装，置干燥处贮藏。