湿法制粒机是将原料和辅料的粉末混合均匀，再加入粘合剂(主要包括亲水性、非亲水性或熔融性三类)，并以一定的外力，搅拌或剪切而形成具有一定粒径的湿颗粒。由于湿法制粒机湿法制粒可以有效地改善物料的可压性和流动性，增加物料的均匀性和湿稳定性，因此在制剂生产中运用得极为普遍。从工艺放大的角度来讲，高速剪切湿法制粒可分为预混阶段、喷粘合剂Ⅰ阶段、喷粘合剂Ⅱ阶段和湿颗粒形成阶段。

　　

　　首先，在预混阶段，将称配好的物料，用物料周转桶通过真空或重力方式，投入物料锅内，载量以物料锅体积的50%~75%为宜。预混前，移开喷嘴，防止物料聚集在喷嘴上造成喷粘合剂时喷嘴被堵住。预混的初始阶段，主桨叶维持低速并关闭切刀，以防止物料飞扬到顶盖。快结束时，可将主桨叶预混速度调高，以保证混合的均匀度。此阶段，根据物料的批量大小，维持混合3~10分钟。在喷粘合剂Ⅰ阶段，需调整喷嘴与物料的距离，一般以10~15厘米为宜。并调整雾化压力和喷嘴的角度，而后开始喷粘合剂。此时主桨叶维持低速，切刀关闭或保持低速，并随着喷液的进行，逐渐提高主桨叶速度。喷入的粘合剂量约占总量的70%左右。该过程中可明显看到物料的增稠，体积缩小约20%~40%。此阶段粒径平均为50~100微米，有一些没有湿透的物料，但没有大的团块。此过程可视物料量的多少维持喷浆和混合5~15分钟。

　　

　　接下来，进入喷粘合剂Ⅱ阶段，应根据物料塌陷的高度，调整喷嘴与物料的距离；主桨叶维持高速，切刀根据大团块的数量可开高速或不开，喷入剩下的30%粘合剂。这一阶段是颗粒的主要增长阶段，颗粒会从50~100微米增加到100~400微米，大约50%~80%的颗粒会达到希望的粒径，会有1%~2%的大团块出现，细粉量约在2%~5%左右。物料在锅壁呈现瀑布式回旋运动，温度会上升，物料和设备发出的声音也会有所改变。此阶段视物料量的多少维持3~10分钟。

　　

　　在zui后的湿法制粒机湿颗粒形成阶段，喷液结束后，主桨叶和切刀同时高速运转，剪切大的物料团，使之成为椭圆形颗粒，并伴随着物料温度而升高。大约有90%的颗粒在这一阶段形成，但仍有1%~2%的细粉不能达到希望的粒径。此阶段可根据不同的方法来判断终点的到达，如时间法、安培法、扭矩法等，防止颗粒过于黏稠和制粒过度。本过程视物料的批量维持几分钟。完成这四个阶段，湿颗粒即制成，之后再通过整粒，便可进入下一步的干燥工艺操作。