药品颗粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高是制药行业中常见的现象，这些情况会导致致使产量达不到预期设计要求。此外不少原料药剂厂由于颗粒机的工艺安排和操作技术的问题，也会对药剂设备的生产效益产生影响。

　　在制粒工艺过程中，影响制粒机生产效益的主要原因有许多，今天就为大家总结整理一下：

　　首先是原料因素的影响。原料因素直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被蒸汽糊化，这些原料经过调质后，有一定的粘性，有利于颗粒成形。从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加环模和压棍磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料糊化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。

　　其次，制粒机的生产效益与进料流量控制也有极大的关系。为了使制粒机不停顿地均衡地满负荷工作，必须使进入制粒机的物料流量满足制粒需要，进料结构要有效地消除因结块而造成的进料时断时续的现象。许多制剂厂在制粒机生产效率不正常时，只是忙于在制粒机本身找原因，而忽视了来料因素，实际上很多时候生产效率下降是由来料流量不稳定而造成的。

　　与此同时，环模也对制粒机的生产效益有很大的影响。制粒过程中原料能否被挤压通过压模取决于模孔中所能产生的压力和摩擦力的大小。这跟物料与压模壁之间的摩擦系数、水分含量、原料粒度、温度、物料可塑性变形部分的缓冲时间和物料的可压缩性有关，这些特性与压模孔深和孔径密切相关。因此，原料厂家在生产不同规格与品种的颗粒料时，所选用的环模孔径比会有所不同。此外，生产操作也极大地影响制粒机的生产效益。正确控制压辊与压模间隙。辊模间隙太小，压模与压辊容易磨损，并且超噪音大；间隙太大，则影响原料药挤压。以新模新辊为例，目测压模压辊似靠非靠，但无物料时主机转动压模不能带动压辊为宜，特别强调新模应配新辊，间隙应小些。值得提醒的是，在初下料时，切勿急于加蒸汽，因为此时物料少，蒸汽难以加到理想量，蒸汽多，物料少，极易堵机，不如待料加到一定量时才加蒸汽来的稳妥。另外制粒机下班停机前必须将油性物料替代物料添进压模内，其目的是防止模孔内物料变硬，以便下次开机压模能顺利出粒。

　　在制药行业中，设备的生产效益对制药工艺有很大的影响，因此，制粒机生产企业应该认清制约因素，再生产时就注意避免，此外，制药企业也应正确操作，尽可能地减少物料浪费，扩大制粒机的生产效益。