不锈钢离心泵滚动轴承的润滑主要是帮助降低摩擦功耗和磨损率。同时，它在冷却、防尘、防锈、减振等方面也发挥着重要的作用。做好泵的润滑工作，是保证不锈钢离心泵， 正常运行的保证。采取有效措施减少设备磨损，防止设备事故，降低功耗，延长维修周期和使用寿命。

　　这种泵滚动轴承润滑采用30#(冬季)或40#(夏季)机械润滑油润滑。由于设计原因，动态密封泄漏非常严重，不仅造成大量油品浪费，烧毁轴承，而且污染环境，不利于立式多级离心泵，管道循环泵的安全运行和文明生产。在几年的实践操作过程中，为了解决这一问题，进行了多次小的改动。

　　一、润滑方式转变的过程

　　[毡封至单层骨架油封]

　　原轴承箱密封用毛毡密封。漏油非常严重，每台泵耗油约300公斤，造成大量油料浪费，地面油层厚。

　　我们一般为了改变漏油，将毛毡密封改为骨架密封，如下所示：

　　1轴承箱内、外端盖加工，制造了Φ65 mm深12 mm圆孔，适用于45 mm×60 mm×12 mm骨架油封。

　　取下毛毡，用锤子轻轻敲击骨架油封，并正确安装。

　　改造后设备运行正常，振动位移约0.04mm，轴承外部温度约50℃，每台泵年用油量仅为50 kg左右。使泵房保持清洁卫生，消除了轴承和轴损坏事故的发生，让设备处于良好的运行状态。

　　[单层骨架油封至双层骨架油封]

　　为了减少泄漏，根据轴承箱端盖的结构，终提出了改造方案，并将轴承箱端盖内孔加工成Φ65 mm通孔。将单层骨架油封改为双层骨架油封：

　　试验运行表明，该方法在短期内能有效地防止漏油。但是，在连续运行6个月后，骨架油封的磨损会增加泄漏量。

　　二.骨架油封缺陷

　　将油毡密封改为骨架油封，使用4a。虽然效果良好，但也存在明显的缺陷。

　　在实际工作中，由于骨架油封寿命相对较短，需要更换骨架油封，更换骨架油封时，一方面要拆解所有设备，一方面还要增加工人的劳动强度，另一方面，在设备解体和维护的过程中，有时会造成叶轮、轴承等部件的损坏，这不符合设备经济管理的要求，但如果没有油封，不仅不利于密封，还会直接影响轴承寿命。实践证明，骨架油封并没有*解决该结构轴承箱的漏油问题。

　　三.润滑脂而不是润滑油

　　目前还没有价格低廉、无泄漏的密封装置，有的具有良好的密封效果，但价格昂贵，经济上可行。经过调查研究，决定大胆试验，用润滑脂代替润滑油进行润滑。