由于各种智能型控温设备的可编程功能，大大丰富了解决现场总是的手段和途径，所以现已很难形成一个*的控温模式和技术标准。

      十几年来出现的五花八门的发酵罐控温模式，并没有给啤酒企业带来多少实惠，反而产生了一些浪费，使企业装备建设发展缓慢，因而有必要总结和规范该发酵罐控温模式和技术。

1、应强调温度传感器插入长度的合理值。若将发酵罐半径等分为三个区，假如为罐壁区、中间区、中心区，应使温度探头的中间区，以保证整个发酵过程检测温度数值时内外兼顾，满足发酵工艺要求。

2、应强调温度值检测的精度和稳定性。相当一部分控温设备使用不理想（包括失败）均与测温值不准不稳有关。在采用较长温度传感器时，此点对防结冰现象尤为重要。为此，不宜提倡使用置于温度传感器接线盒中的易受气候影响的廉价温度变送器。

3、考核设备控制功能，应以发酵过程中的热传导占强的还原期、降温期为主，特别是上中下温差过大时的调能力，而能产生强对流的主酵期，在自控技术上很容易实现，而且不易受现场干扰。

4、尽量保证锥部测温与控温。锥部5℃以下降温过程中温度的不变与突变，极易影响控温过程，甚至产品质量。

5、提倡一个控温阀控一条冷媒带的方式，尽量不用一个控温阀控上中下多条冷媒带的方式。

6、在发酵中，啤酒罐上中下部位温变过程是不同的，因而共用一条控温曲线不太合理，也大大限制了控温设备的水平，应该选择不同的控温点用不同控温曲线。

7、对每一控点应能极方便的进行自动/手动互相切换操作，以应付企业现场生产过程中各种特殊事件的发生。

8、备用整个采控系统快捷维护手段。发酵罐的控温设备及执行器，仅能保证自身，而不能保证整个采控系统的故障率及排除方法。