全自动干法造粒机经过预压后进入咬合区的物料与压辊表面的磨擦力提高，减少了物料的磨擦，加大了咬入角，脱气后的物料在压轧成型过程中使设备运行更加平稳，成片强度均匀，质量稳定，成型后的压片，经下工序的破碎和整粒，粉化率明显得到控制，保证了产品的质量，水冷式压辊，接头外置，使工作区无漏水污染的可能，并便于清理。
全自动干法造粒机简介
该机采用两级螺杆送料系统，*的悬臂式设计，提高了处理物料的范围以及造粒的成功率和成品率；采用液晶触摸屏及多种自动控制技术，提高了设备的灵活性、安全性；动力区与工作区分开设置，实现了从粉体到颗粒的洁净密闭式生产，有效防止粉尘和交叉污染，所有与物料接触部位容易拆卸清洗；*符合药品生产的GMP要求。
一、工艺过程：
1、整粒工序：在整粒系统，经破碎后的料片进入整粒机，在整粒刀的挤压下，小颗粒很容易通过整粒机的孔板，不再发生破损，而大颗粒继续在整粒机中被挤压破碎为小颗粒，在此完成所需颗粒目数的圆整工作。整粒刀为连续转动，效率高。至此完成由干粉至颗粒的全部生产过程。
2、垂直送料工序：干粉经加料口进入料斗，在中空型垂直铰龙的作用下，将粉体推入水平式螺杆送料器，此过程中，部分气体由铰龙底部向上经铰龙空心部位被排出，使粉料能均匀的被送入水平螺杆送料口内，送料量变频可调，保证螺杆填充饱满、均匀、不空、不堵，并使粉体的密度得到了初步的提高。
3、水平送料工序：脱气后的物料进入水平送料器，通过螺杆的旋转，使物料在前移过程中再次脱气，并将提高密度的物料强制送入压片系统，完成预压工作。
4、压片工序：脱气后的物料已经具备了压轧前的状态，经过预压后进入咬合区的物料与压辊表面的磨擦力提高，减少了物料的磨擦，加大了咬入角，脱气后的物料在压轧成型过程中使设备运行更加平稳，成片强度均匀，质量稳定，成型后的压片，经下工序的破碎和整粒，粉化率明显得到控制，保证了产品的质量。水冷式压辊，接头外置，使工作区无漏水污染的可能，并便于清理。
5、上料工序：物料被断续放入垂直送料料仓内。
二、 全自动干法造粒机技术特点：
1、系统结构设计合理，人机界面安全、可靠、快捷、工艺流程配比合理，生产运行可靠。整机全不锈钢制作，接触物料部分可为316材质，符合GMP和FDA要求。
2、压片传动结构采用油封、硅胶压辊专用密封空气隔离（漏轴结构）密封，有效做到传动部分与工作部分的安全隔离，且拆装、保养、更换便捷。
3、采用双螺杆送料，在送料末端有真空脱气装置，供料均匀且密实，提高成片强度的均匀性及成品率。水冷式压辊，进出口结构为内置式，试物料在挤压过程时不会升温，影响物料性能。
4、采用PLC触屏智能化控制，一键启动，一键停止，可靠性高，操作简单。压轮间隙可调，传感器有效监控油压间隙距离等参数
5、可选配置压轮水冷却系统、除尘回收系统 、震动分筛功能。压轮分为网纹，直纹，光轮三种适应不同物料。
6、整机悬臂式设计，具有观察方便、便于清理的特点。将加工区与动力传动区*隔离且外形整洁，拆装清洗简便，实现了从粉体到颗粒的洁净密闭式生产。
三、技术参数：
1、生产能力：≤350kg/h
2、粒径：8 ～80目
3、压辊尺寸：Ø240x115
4、最大系统压力：25MPa
5、辊间压力：3.6T/cm
6、输入功率；15.6KW
7、重量：3.5t
8、外形尺寸：宽1450×高1750×深1900mm
9、占地面积：左右3750×前后3500mm
